플라스틱 부품의 사출 성형 공정에는 주로 제품의 성형 품질을 직접 결정하는 충전 - 압력 유지 - 냉각 - 데 몰딩 등과 같은 4 단계가 포함되며,이 4 단계는 완전한 연속 공정입니다.
1.충전 단계 충전은 전체 주입주기 공정의 첫 번째 단계이며, 금형 폐쇄에서 금형 공동 충전으로 약 95%로 시간이 계산됩니다. 이론적으로 충전 시간이 짧을수록 성형 효율이 높을수록 성형 시간 또는 주입 속도는 많은 조건에 의해 제한됩니다. 전단 속도는 고속 충전 및 고속 충전 동안 높으며, 전단 박사의 영향으로 인해 플라스틱의 점도가 감소하여 전체 흐름 저항을 감소시킨다; 국소 점성 가열 효과는 또한 경화 된 층의 두께를 얇게 할 수있다. 따라서, 흐름 제어 단계 동안, 충전 동작은 종종 채워질 볼륨의 크기에 따라 다릅니다. 즉, 유량 제어 단계에서 고속 충전으로 인해 용융물의 전단 박화 효과는 종종 크지 만 얇은 벽의 냉각 효과는 분명하지 않으므로 속도의 유용성이 우세합니다. 저속 충전 열 전도 제어 저속 충전제가 제어되면 전단 속도가 낮고 국소 점도가 높고 유량 저항이 큽니다. 보충 속도가 느리고 열가소성의 느린 흐름으로 인해 열 전도 효과가 더 분명하며 열은 냉담한 벽에 의해 빠르게 제거됩니다. 적은 양의 점성 가열과 결합하여, 경화 된 층의 두께는 더 두껍고, 이는 더 얇은 벽에서의 흐름 저항을 증가시킨다. 분수의 흐름으로 인해 유량 파 앞의 플라스틱 폴리머 체인은 거의 평행 한 흐름 파 앞에 배열됩니다. 따라서, 플라스틱 용융물의 두 가닥이 교차 할 때, 접촉 표면의 중합체 사슬은 서로 평행합니다. 또한, 2 가닥의 용융물은 다른 특성 (몰드 캐비티의 상이한 체류 시간, 온도 및 압력이 다름)을 가지므로 용융 교차 영역에서 미세한 구조적 강도가 좋지 않습니다. 부품이 빛 아래에 적절한 각도로 배치되고 육안으로 관찰되면, 용접 라인의 형성 메커니즘 인 명백한 관절 선이 있음을 알 수 있습니다. 용접 라인은 플라스틱 부분의 외관에 영향을 줄뿐만 아니라 느슨한 미세 구조로 인해 스트레스 농도를 쉽게 유발하여 부품 및 골절의 강도를 줄입니다.
일반적으로 고온 면적에서 생성 된 용접 라인의 강도가 더 우수합니다. 고온 상황에서는 중합체 사슬 활성이 더 좋고 서로 침투하고 바람을 피울 수 있기 때문에 고온 영역에서 두 용융물의 온도가 비교적 가깝고 용융 영역의 열 특성이 거의 동일합니다. 용접 영역의 강도가 증가합니다. 반대로, 저온 면적에서는 용접 강도가 좋지 않습니다.
2. 홀딩 단계의 기능은 플라스틱의 수축 거동을 보상하기 위해 압력을 지속적으로 적용하고 용융물을 압축하며 플라스틱의 밀도 (밀도)를 증가시키는 것입니다. 홀딩 과정에서 금속 공동이 이미 플라스틱으로 채워져 있기 때문에 배압이 더 높습니다. 압축을 유지하는 과정에서, 사출 성형 기계의 나사는 천천히 천천히 앞으로 이동할 수 있으며, 플라스틱의 흐름 속도는 상대적으로 느리고,이 시점의 흐름을 유지 흐름이라고합니다. 홀딩 단계 동안 금형 벽에 의해 플라스틱이 냉각되고 경화되기 때문에 용융 점도가 빠르게 증가하기 때문에 금형 공동의 저항은 매우 큽니다. 포장의 후반 단계에서, 재료 밀도가 계속 증가하고, 플라스틱 부품이 점차 형성되고, 홀딩 단계는 게이트가 고형화되고 밀봉 될 때까지 유지 단계가 계속되며,이 시점에서 유지 단계의 금형 공동 압력이 가장 높은 값에 도달합니다.
포장 단계에서, 플라스틱은 다소 고압으로 인해 부분적으로 압축성 특성을 나타낸다. 압력이 높은 지역에서는 플라스틱이 더 밀도가 높고 밀도가 높습니다. 압력이 낮은 지역에서는 플라스틱이 느슨하고 밀도가 높아서 밀도 분포가 위치와 시간에 따라 변합니다. 홀딩 과정에서의 플라스틱 유량은 매우 낮으며 흐름은 더 이상 지배적 인 역할을하지 않습니다. 압력은 지주 과정에 영향을 미치는 주요 요인입니다. 홀딩 과정에서 플라스틱은 금형 공동을 채우고 점차적으로 고형 된 용융물은 압력을 전달하기위한 배지 역할을합니다. 금형 공동의 압력은 플라스틱의 도움으로 금형 벽의 표면으로 전달되며, 이는 금형을 열는 경향이 있으므로 클램핑에 적절한 클램핑 력이 필요합니다. 정상적인 상황에서, 곰팡이 팽창력은 금형을 약간 늘려서 금형의 배기에 도움이됩니다. 그러나 금형 팽창력이 너무 커지면 성형 제품의 버를 유발하고 오버 플로우를 유발하고 곰팡이를 엽니 다.
따라서, 사출 성형 기계를 선택할 때, 충분히 큰 클램핑 력을 갖는 사출 성형 기계를 선택하여 곰팡이 팽창을 방지하고 압력을 효과적으로 유지해야한다.
3.냉각 단계 분사 성형 금형의 냉각 시스템의 설계는 매우 중요합니다. 이는 성형 된 플라스틱 제품이 특정 강성으로 만 냉각되고 경화 될 수 있기 때문에, 데 몰딩 후, 플라스틱 제품은 외부 힘으로 인해 변형을 피할 수 있기 때문입니다. 냉각 시간은 전체 성형주기의 약 70% ~ 80%를 차지하기 때문에 잘 설계된 냉각 시스템은 성형 시간을 크게 단축하고 주입 성형 생산성을 향상 시키며 비용을 줄일 수 있습니다. 부적절하게 설계된 냉각 시스템은 성형 시간을 늘리고 비용을 증가시킵니다. 고르지 않은 냉각은 플라스틱 제품의 뒤틀림과 변형을 유발합니다. 실험에 따르면, 용융물로부터의 금형으로 들어가는 열은 대략 두 부분으로 사라지고, 한 부분은 방사선 및 대류에 의해 대기로 5%가 전달되며, 나머지 95%는 용융물에서 금형으로 수행된다. 금형에서 냉각수 파이프의 역할로 인해, 열은 금형 공동의 플라스틱에서 열 전도를 통해 금형베이스를 통해 냉각수 파이프로 전달 된 다음 열 대류를 통해 냉각제에 의해 제거된다. 냉각수에 의해 쫓겨나지 않는 소량의 열은 외부 세계와 접촉하여 공기로 분산 될 때까지 곰팡이에서 계속 전달됩니다.
사출 성형의 성형주기는 곰팡이 클램핑 시간, 채우기 시간, 유지 시간, 냉각 시간 및 방출 시간으로 구성됩니다. 그중에서도 냉각 시간의 비율이 가장 크며 약 70%~ 80%입니다. 따라서, 냉각 시간은 성형 사이클의 길이와 플라스틱 제품의 출력에 직접 영향을 미칩니다. 데 몰딩 단계에서 플라스틱 생성물의 온도는 플라스틱 제품의 외부 탈모로 인한 잔류 응력 또는 뒤틀림 및 변형으로 인한 여유 현상을 방지하기 위해 플라스틱 제품의 열 변형 온도보다 낮은 온도로 냉각되어야합니다.
제품의 냉각 속도에 영향을 미치는 요인은 플라스틱 제품 설계입니다.
주로 플라스틱 제품 벽 두께. 제품의 두께가 클수록 냉각 시간이 길다. 일반적으로 냉각 시간은 플라스틱 제품의 두께의 제곱 또는 최대 러너 직경의 1.6 전력에 대략 비례합니다. 즉, 플라스틱 제품의 두께가 두 배가되고 냉각 시간이 4 배 증가합니다.
곰팡이 재료 및 냉각 방법.곰팡이 코어, 공동 재료 및 곰팡이 기본 재료를 포함한 곰팡이 재료는 냉각 속도에 큰 영향을 미칩니다. 금형 재료의 열전도율이 높을수록 단위 시간당 플라스틱으로부터의 열 전달이 더 좋고 냉각 시간이 짧아집니다. 냉각수 파이프 구성.냉각수 파이프가 곰팡이 공동에 가까울수록 파이프 직경이 클수록 숫자가 클수록 냉각 효과가 높아지고 냉각 시간이 짧아집니다. 냉각수 흐름.냉각수 유량이 클수록 (일반적으로 난기류를 달성하는 것이 좋습니다). 냉각수가 열 대류로 열을 더 잘 제거합니다. 냉각수의 특성. 냉각수의 점도 및 열 전도도는 또한 금형의 열 전달 효과에 영향을 미칩니다. 냉각수 점도가 낮을수록 열 전도도가 높을수록 온도가 낮아지고 냉각 효과가 더 좋습니다. 플라스틱 선택.플라스틱은 플라스틱이 뜨거운 장소에서 차가운 곳으로 열을 전도하는 속도의 척도를 나타냅니다. 플라스틱의 열 전도도가 높을수록 열전도 효과가 더 좋거나 플라스틱의 비열이 낮으며 온도가 쉽게 변할 수 있으므로 열이 빠져 나가기 쉽고 열 전도 효과가 더 좋으며 필요한 냉각 시간이 짧습니다. 처리 매개 변수 설정. 공급 온도가 높을수록 금형 온도가 높을수록 배출 온도가 낮아지고 냉각 시간이 더 길어집니다. 냉각 시스템을위한 설계 규칙 :냉각 채널은 냉각 효과가 균일하고 빠르도록 설계되어야합니다. 냉각 시스템은 금형의 적절하고 효율적인 냉각을 유지하도록 설계되었습니다. 냉각 구멍은 처리 및 어셈블리를 용이하게하기 위해 표준 크기 여야합니다. 냉각 시스템을 설계 할 때, 금형 설계자는 플라스틱 부품의 벽 두께 및 부피에 따라 다음 설계 매개 변수를 결정해야합니다 - 냉각 구멍의 위치와 크기, 구멍의 길이, 구멍의 유형, 구멍의 구성 및 연결, 냉각수의 유량 및 열전달 특성.
4. 디 몰딩 스테이지 모드는 사출 성형주기의 마지막 링크입니다. 제품이 콜드 세트 였지만 데 몰딩은 여전히 제품의 품질에 매우 중요한 영향을 미치지 만, 부적절한 데 몰딩 방법은 데 몰딩 동안 제품의 고르지 않은 힘으로 이어질 수 있으며, 배출시 제품 변형 및 기타 결함을 유발할 수 있습니다. 데 몰드하는 두 가지 주요 방법은 이젝터 바 데 몬딩과 스트리핑 플레이트 데 몰딩이 있습니다. 금형을 설계 할 때는 제품의 구조적 특성에 따라 적절한 데 몰딩 방법을 선택하여 제품 품질을 보장해야합니다.
시간 후 : 1 월 -30-2023